製造業において、「組立」「保管」「輸送」という一連の工程は欠かせないものです。
ところが現実には、これらの業務を分業体制で運営している企業が多く、委託のたびに調整・管理・手戻りが発生しています。

組立をA社、保管をB社、輸送をC社とバラバラに外注していると、情報伝達や責任の所在が不明瞭になり、結果的にコストや時間を押し上げる原因となってしまいます。一方で、当社は組立・保管・輸送を一気通貫で担うことができる体制を構築しています。

単なる「便利さ」や「コスト削減」だけではなく、メーカー様が本来注力すべき開発や営業に集中するための「未来への投資」としての価値を提供することが可能です。本記事では、実際の委託の流れをフロー図で整理し、依頼から納品までのプロセスをご紹介します。

あわせて、他社との差別化ポイントや、企業が委託に期待すべき本質的な価値についても考えていきます。

まずは、多くの企業が直面している現状を整理してみましょう。

このように、分業体制は一見効率的に見えても、実際には「見えないコスト」や「調整リスク」を抱え込む結果になりがちです。こうした課題に直面している企業ほど、「委託＝コスト増」と捉えがちです。

しかし実際には、委託の本質は「リソースの最適配置」であり、自社の強みを伸ばすための戦略的な選択なのです。

当社では、依頼から納品までを一社で完結できる体制を整えています。

この流れの中で重要なのは、工程が分断されていないことです。
組立だけで完結する外注先や、運ぶだけの輸送会社と異なり、工程全体を一括管理することで「情報が一貫し、責任も明確」になります。

分断されがちな工程を一気通貫で担うことで、

• 情報がシームレスに流れる
• 責任の所在が明確
• 品質・納期が安定

といったメリットが生まれます。

• 依頼・打ち合わせ

  メーカー様からの依頼時に、組立仕様・数量・納期・配送条件などを詳細に確認します。

  この段階で「ただ受ける」のではなく、最適な工程設計やリスク想定を行うことが、後の品質や納期遵守に直結します。

• 部材引き取り

  通常はメーカーが自社で配送業者を手配しますが、当社では自社トラックを活用して部材を引き取り、倉庫へ搬入。輸送工程を含めた責任を負うため、積み込み時から品質管理が始まっています。

• 倉庫搬入・在庫管理

  ロット管理や棚入れを行い、リアルタイムで在庫状況を共有可能。必要なタイミングで柔軟に出荷計画を調整します。

• 組立・加工

  一般的な倉庫会社が行う「箱詰め」作業にとどまらず、電気配線や機器組立といった高度な作業も対応。

  標準化されたマニュアルとWチェック体制で、不良率を最小限に。

• 保管・検品

  完成品を倉庫に保管しつつ、納品前の最終検品を実施。
  トレーサビリティを確保し、万が一のトラブルにも迅速対応可能。

• 出荷準備

  納品先別に仕分け・梱包を行い、配送効率を最大化。
  余計な積み替えや再梱包が不要になります。

• 輸送・納品

  自社輸送網を活用し、完成品を安全に納品。
  工程全体を一社で管理することで、輸送リスクや納期遅延を抑制します。

委託は「コスト削減」ではなく「未来への投資」

人手不足や場所不足を補うためだけの委託は、短期的な効果しか得られません。
むしろ、開発や営業に注力するための投資と考えることで、企業にとっての委託の価値は飛躍的に高まります。

• 開発力強化：組立業務を委託し、研究開発にリソースを集中
• 営業力強化：物流負担を減らし、市場拡大や顧客対応に注力
• 品質安定：一元管理による検品・追跡体制で、信頼性を確保

こうした視点でのアウトソーシングは、単なる「外注」ではなく、経営の武器になります。

依頼から納品までの流れを一元化することは、単なる効率化ではなく、企業の未来を支える戦略的基盤です。

組立だけ、保管だけ、輸送だけ――

という外注では得られない「全体最適」と「安心感」。
それを提供するのが、一気通貫体制の最大の強みです。
委託を「コスト削減の手段」と見るのではなく、「成長に向けた投資」として捉える。

そこにこそ、これからの時代にふさわしいパートナー選びの本質があります。